La operación fue realizada a una mujer de 26 años por el Centro de Referencia de Cirugía de Tórax del Hospital Maciel, que atiende a pacientes de todo el país.

El diario El Observador dio la primicia y consideró que se trata de un avance en términos quirúrgicos y tecnológicos, que marca un importante paso para la atención de los usuarios de la Administración de los Servicios de Salud del Estado (ASSE).

La paciente estaba diagnosticada con un sarcoma de Ewing, un tumor raro y agresivo que invadió su pared torácica.

El tratamiento comenzó un año antes, con radioterapia y quimioterapia para reducir el volumen del tumor, permitiendo finalmente su extirpación.

La ubicación del tumor requirió la remoción del pulmón derecho, así como de músculos y costillas de la pared torácica, un desafío médico y quirúrgico de gran complejidad que tiene como objetivo evitar la recurrencia del tumor.

La reconstrucción de la zona afectada fue posible gracias al uso de una prótesis 3D de titanio, diseñada de manera personalizada para la paciente.

Esta prótesis fue confeccionada en Argentina, y su diseño digital se adaptó a la anatomía exacta de la mujer.

La prótesis tiene la capacidad de dar estabilidad, proteger los órganos vitales y favorecer una mejor recuperación respiratoria.

Además, se utilizó un sistema de barras y mallas, fijadas a medida, para asegurar la colocación de la prótesis. El costo de esta pieza fue absorbido por el Hospital Maciel, informó la fuente.

27 agosto 2025 | Fuente: Prensa Latina | Tomado de la Selección Temática sobre Medicina de Prensa Latina. Copyright 2025. Agencia Informativa Latinoamericana Prensa Latina S.A. | Noticia

Las lesiones en la pared gástrica constituyen un problema común en el tracto digestivo, el cual a menudo requiere terapia con medicamentos o cirugías invasivas.

La bioimpresión, una forma de colocar nuevas células directamente en el sitio de la herida para reparar el tejido, ofrece una forma potencialmente muy útil de tratar estos padecimientos.Investigadores de la Universidad Tsinghua propusieron un nuevo concepto de «bioimpresión in situ in vivo» y diseñaron un microrobot que ingresa al cuerpo a través de un endoscopio para llevar a  cabo la reparación de los tejidos.

Los expertos probaron el microrobot y el sistema de administración con un modelo biológico de un estómago humano y un endoscopio para imitar la operación de inserción y bioimpresión.

También llevaron a cabo una prueba de bioimpresión en una placa de cultivo celular con el fin de comprobar qué tan efectivo resultaba el dispositivo para lograr células viables y reparar las heridas.

Las pruebas mostraron que las células impresas se mantuvieron con una alta viabilidad y una proliferación constante, indicando una buena función biológica de las mismas en el tejido impreso.

Xu Tao, uno de los especialistas involucrados, explicó que a partir de la investigación se verificó la viabilidad de este concepto para el tratamiento de las lesiones de la pared gástrica, ofreciendo una aplicación potencial para una variedad de tratamientos de heridas dentro del cuerpo sin la necesidad de cirugías invasivas.

 «Se necesita más trabajo, incluida la reducción del tamaño de la plataforma de bioimpresión y el desarrollo de bioenlaces», agregó Xu. El experto añadió que el desarrollo del sistema implica una investigación interdisciplinaria sobre fabricación biológica, impresión 3D y mecánica.

Esperamos que el avance en el campo de la bioimpresión pueda llevar su potencial a las ciencias clínicas, sostuvo Xu. La investigación fue publicada en la revista Biofabrication.

septiembre 01/2020 (Xinhua) — Tomado de la Selección Temática sobre Medicina de Prensa Latina. Copyright 2019. Agencia Informativa Latinoamericana Prensa Latina S.A.

El Hospital del Mar de Barcelona es el primero de España que utiliza la impresión 3D para tratar con braquiterapia algunos tipos de cáncer de piel. Esta técnica permite diseñar a medida el tratamiento, ahorra molestias a los pacientes y limita los efectos secundarios. Ahora se estudia su aplicación para otros tumores.

Optimizar el tratamiento del cáncer es uno de los objetivos principales en oncología. En ese sentido, el Hospital del Mar es el primer centro de España que utiliza la impresión 3D para tratar el cáncer de piel con tumores pequeños utilizando la plesioterapia de alta tasa de dosis (HDR), un tipo de braquiterapia de contacto (utilización de fuentes de radiación situadas dentro o cerca de la zona afectada).

Gracias a este sistema se ajusta mejor el tratamiento y la dosis indicada para cada paciente. Además, es más cómodo para el enfermo, que se ahorra visitas al hospital y molestias posteriores.

Manel Algara, jefe del Servicio de Oncología Radioterápica del Hospital del Mar, explica que debemos incorporar al mundo sanitario “los avances tecnológicos en otros ámbitos. Hace años nadie pensaba que un SMS automático nos recordaría la visita con el médico. Nosotros ahora introducimos la impresora 3D que permitirá automatizar y mejorar la calidad de los moldes manuales utilizados para la administración de braquiterapia”.

La incorporación de la impresión 3D ha sido posible gracias a la colaboración de la empresa BSDI-3DBOTICS, del grupo 3DLAB S.L y de alumnos del grado de bioingeniería de la Universitat Pompeu Fabra.

Dos años de trabajo para validar la técnica

El equipo del Servicio de Oncología Radioterápica ha trabajado durante dos años para validar la aplicación de la impresión 3D a la braquiterapia. Para poder aplicar esta técnica hay que fabricar un molde de la zona del cuerpo del paciente que se quiere irradiar, que sirve de guía a las fuentes de radiación.

El molde tiene que ajustar a la perfección y, además, tiene que cumplir una serie de especificaciones para garantizar que las fuentes de radiación están a la distancia adecuada de la piel y convenientemente separadas entre ellas. Hasta ahora, este proceso se hacía de forma manual, sobre el paciente, utilizando material termoplástico.

Esto podía provocar que no encajase del todo bien y hubiese que repetir el proceso para fabricarlo. Y, a veces, después de las primeras sesiones se degradaba y había que volver a iniciar el proceso de fabricación.

Ismael Membrive, uno de los impulsores del proyecto y médico adjunto del servicio, explica las limitaciones del proceso manual. “En primer lugar, la geometría perfecta a mano es muy difícil de conseguir y, a la vez, tenemos que conseguir que no haya aire entre la piel y el molde, muy difícil de lograr haciéndolo de forma manual. Por último, es molesto para el paciente, ya que trabajamos sobre él”. Por contra, la impresión 3D no presenta estos inconvenientes.

Beneficios para el paciente

El paciente, después de ser valorado por la Unidad Funcional de Cáncer Cutáneo del Hospital, se somete a un escáner con un equipo de tomografía computada (TC), que permite obtener una imagen sobre la cual se diseñará el molde.

Para poderlo hacer, los profesionales del servicio han creado un programa informático propio que interpreta el TC y facilita decidir donde se ubicarán las fuentes radioactivas para poder irradiar el tumor. Cuando el diseño está preparado, se envía a imprimir. Cuando acaba la impresión, se hace un segundo escáner al enfermo con el molde para confirmar que encaja a la perfección.

Como explica Membrive, gracias a la aplicación de la impresión 3D, “podemos personalizar mejor el tratamiento, porque el modelo es virtual». Óscar Pera, responsable técnico de la iniciativa y Físico Médico del servicio, encargado de la planificación dosimétrica, destaca que ahora «hacemos el diseño del tratamiento sobre el molde en 3D, de forma virtual, y cuando lo tenemos, lo imprimimos. Antes lo hacíamos al revés. Esto nos permite adecuarlo mejor al paciente».

Todo ello repercute positivamente en el enfermo, que se ahorra el proceso de fabricación manual y, gracias a mayor exactitud del molde, ve como se reducen las posibles molestias en la piel por la irradiación. El trabajo realizado durante estos dos años también ha servido para validar el material que se utiliza.

En una primera fase, esta técnica se utilizará para pacientes con cáncer de piel con tumores escamosos y basocelulares en zonas irregulares, de los cuales, en el Hospital del Mar se tratan medio centenar cada año. Más adelante se estudiará ampliar su aplicación a otras enfermedades.
abril 3/2018 (agenciasinc.es)

Estas experimentales prótesis para vías respiratorias de hecho cambian de forma con el tiempo, agregando lo que los investigadores llaman una cuarta dimensión que es crucial para niños en crecimiento, ya que los implantes primero se expanden y posteriormente, cuando ya no son necesarios, se disuelven sin ocasionar ningún daño.

«Estamos utilizando luz láser para transformar polvo en dispositivos médicos que cambian la forma en que se desarrolla el cuerpo», dijo el líder investigador, doctor Glenn Green, un otorrinolaringólogo pediatra de la Universidad de Michigan. «Es un concepto que hubiera sido imposible  hace no muchos años».

El equipo del doctor Green se volvió noticia en 2013 con el éxito inicial en el tratamiento del primer bebé, Kaiba Gionfriddo.

En fecha reciente, los investigadores publicaron resultados prometedores con otros dos pequeños, más exámenes de larga duración que muestran que Kaibaya con  3 años de edad, parece estar curado ahora que la férula que alguna vez le ayudó a respirar se está disolviendo justo a tiempo.

A continuación, el equipo está trabajando con la Administración de Alimentos y Medicinas para iniciar un ensayo clínico para probar los dispositivos impresos en 3D en 30 niños con un problema similar.

Expertos independientes calificaron el trabajo como emocionante.

«Fascinante», dijo el doctor Piers Barker, de la Universidad de Duke, quien encabeza la investigación en impresión 3D para cardiología pediátrica.

«Lo promisorio de la impresión 3D es que uno puede realmente comenzar a personalizar potencialmente casi cada intervención médica», señaló el doctor Barker. Pero «este enfoque a una estructura que permite crecimiento; es la primera vez.»

Los médicos recurren cada vez más a la tecnología de impresión en tres dimensiones.

Ya han intentado crear huesos artificiales a la medida, orejas y modelos de corazones hipertróficos para que los cirujanos puedan practicar una cirugía antes de abrir a un paciente.

Algunos científicos incluso intentan imprimir órganos con una mezcla de células humanas y un armazón biodegradable. Ese trabajo tomará muchos años más de investigación.

mayo 3 / 2015  (AP)

Tomado del Boletín de Prensa Latina Copyright 2015 Agencia Informativa Latinoamericana Prensa Latina S.A.

Se trata de excelentes noticias para enfermos que están bajo tratamiento contra el cáncer, que pueden requerir de un implante, o personas con traumatismos en la cabeza.

Ha habido casos complicados como el originado por un paciente mexicano que sufría un tumor maligno que creció entre el cerebro y el aparato respiratorio y al cual se le tuvo que producir un implante de la mitad de la frente, la nariz y las órbitas oculares.

Hasta hoy, la fabricación de implantes craneales se realizaba en forma manual, mediante un proceso que requiere de 12 a 16 semanas, pero con este método novedoso es posible acortar el proceso de producción a sólo un par de semanas y, en algunos casos, a menos de 15 horas.

Mediante «tecnologías de manufactura aditiva» (conocidas también como impresión 3D) se ha vuelto realidad lo que antes era un sueño para muchos especialistas: el diseño y fabricación de implantes craneales de gran exactitud, un factor fundamental si se atienden las complejas geometrías del cuerpo humano.

Bajo el liderazgo de Leopoldo Ruiz, del Laboratorio Nacional de Manufactura Aditiva, Digitalización 3D y Tomografía Computarizada, se ha perfeccionado esta tecnología en el Centro de Ciencias Aplicadas y Desarrollo Tecnológico de la Universidad Nacional Autónoma de México, el principal ateneo público del país.

«La rapidez con la que logramos producir el implante beneficia al paciente pero, además, comprobamos que con este procedimiento también se obtiene un mejor ajuste cuando se coloca en el cráneo de las personas», afirmó el experto. 

«De esta forma, se minimiza el uso de tornillos, placas o un acrílico especial para rellenar cuando queda holgado», indicó el académico.

Se trata de un procedimiento más rápido y de fabricación con mayor exactitud, pero que cuesta lo mismo, en beneficio de los pacientes, explicó.

Los avances logrados en este laboratorio permiten generar moldes para implantes, lo cual reduce el tiempo para que el resultado final sea colocado pronto dentro del cuerpo humano.   

El proceso de construcción de los moldes es capa por capa, es decir aditivo, y la tecnología  se denomina Modelado por Deposición Fundida.

«Es como cuando a un niño se le pone a colorear, lo primero que dibuja es el contorno y después rellena el interior, eso mismo hace la máquina, pero en lugar de lápiz de color utiliza un hilo de material termoplástico, tan fino como el cabello o tan grueso como un milímetro», expuso el científico. 

En 2013, académicos de la Universidad Nacional Autónoma de México  iniciaron trabajos conjuntos con la Unidad de Prótesis Maxilofacial del Servicio de Oncología del Hospital General de México Dr. Eduardo Liceaga, del ministerio de Salud. 

Ello permitió producir prótesis cranomaxilofaciales, es decir, implantes para cubrir necesidades desde el cuello hasta la punta de la cabeza.

Desde 1987, el Hospital General de México realizaba estos implantes craneales, pero la técnica empleada requería de una gran cantidad de actividades de diseño manual. Primero había que sacar una tomografía, luego enviarla a un taller donde se hacía una representación de la lesión con cera, con la que luego se hacía un molde en yeso y se derretía la cera para ser eliminada.

Finalmente se colocaba un material llamado «polimetilmetacrilato», que se emplea desde hace tres décadas, una resina que se usa también para tratamientos dentales.

La pieza debía pasar por un proceso de endurecimiento antes de obtener el implante, un largo y extenuante mecanismo manual que requiere de entre 12 y 15 semanas dependiendo de la disponibilidad de la información y materiales.

febrero 1/ 2015 (ANSA)

Tomado del Boletín de Prensa Latina Copyright 2014 “Agencia Informativa Latinoamericana Prensa Latina» S.A. 

En la actualidad, hay poco que los médicos puedan hacer para regenerar un menisco que ha sufrido un desgarro. Si los desgarros son pequeños, es factible coser los trozos afianzándolos de nuevo en su lugar, pero si el desgarro es grande hay que extirpar quirúrgicamente la masa dañada. Si bien su retirada ayuda a reducir el dolor y la inflamación, deja a la rodilla sin el amortiguador natural entre el fémur y la tibia, lo que aumenta grandemente el riesgo de sufrir diversas complicaciones.

Un menisco dañado puede ser reemplazado con un trasplante, utilizando tejido de otras partes del cuerpo o de cadáveres. El procedimiento, sin embargo, tiene un bajo índice de éxito y conlleva riesgos notables.

La nueva técnica desarrollada por el equipo de Jeremy Mao, del Centro Médico de la Universidad Columbia, en la ciudad estadounidense de Nueva York, comienza con escaneos con un escaneo mediante resonancia magnética por imágenes (MRI por sus siglas en inglés) del menisco intacto en la rodilla que no tiene daños. Las imágenes obtenidas en los escaneos son convertidas después en un modelo digital en 3D. Los datos así obtenidos son utilizados entonces para dirigir una impresora 3D, que produce un andamio con la forma exacta del menisco, hasta una resolución de 10 micrones (menos del grosor de un cabello humano). El andamio, que precisa de unos 30 minutos para ser impreso, está hecho de policaprolactona, un polímero biodegradable que se usa también para hacer suturas quirúrgicas.

El andamio recibe una infusión de dos proteínas humanas. El equipo del Dr. Mao encontró que la liberación secuencial de estas dos proteínas atrae a células madre ya presentes en el cuerpo y las induce a formar tejido meniscal.

Para que un menisco se forme bien, sin embargo, las proteínas deben ser liberadas en áreas específicas del andamio y en un orden concreto. Esto se consigue encapsulando las proteínas en dos tipos de microesferas poliméricas de disolución lenta. Finalmente, el andamio enriquecido con proteínas es insertado en la rodilla. En ovejas, el menisco se regenera en un plazo de entre 4 y 6 semanas. Por último, el andamio se disuelve y es eliminado por el cuerpo.
diciembre 15/ 2014 (NCYT)

Chang H. Lee, Scott A. Rodeo, Lisa Ann Fortier, Chuanyong Lu, Cevat Erisken, Jeremy J. Mao.Protein-releasing polymeric scaffolds induce fibrochondrocytic differentiation of endogenous cells for knee meniscus regeneration in sheep. Sci Transl Med.Vol. 6, Issue 266, p. 266ra171. DOI: 10.1126/scitranslmed.3009696