Expertos mexicanos están revolucionando la fabricación de implantes craneales al usar la tecnología de la impresión en tercera dimensión para acortar el tiempo y conseguir una exactitud milimétrica en la elaboración de estas delicadas prótesis.

Se trata de excelentes noticias para enfermos que están bajo tratamiento contra el cáncer, que pueden requerir de un implante, o personas con traumatismos en la cabeza.

Ha habido casos complicados como el originado por un paciente mexicano que sufría un tumor maligno que creció entre el cerebro y el aparato respiratorio y al cual se le tuvo que producir un implante de la mitad de la frente, la nariz y las órbitas oculares.

Hasta hoy, la fabricación de implantes craneales se realizaba en forma manual, mediante un proceso que requiere de 12 a 16 semanas, pero con este método novedoso es posible acortar el proceso de producción a sólo un par de semanas y, en algunos casos, a menos de 15 horas.

Mediante “tecnologías de manufactura aditiva” (conocidas también como impresión 3D) se ha vuelto realidad lo que antes era un sueño para muchos especialistas: el diseño y fabricación de implantes craneales de gran exactitud, un factor fundamental si se atienden las complejas geometrías del cuerpo humano.

Bajo el liderazgo de Leopoldo Ruiz, del Laboratorio Nacional de Manufactura Aditiva, Digitalización 3D y Tomografía Computarizada, se ha perfeccionado esta tecnología en el Centro de Ciencias Aplicadas y Desarrollo Tecnológico de la Universidad Nacional Autónoma de México, el principal ateneo público del país.

“La rapidez con la que logramos producir el implante beneficia al paciente pero, además, comprobamos que con este procedimiento también se obtiene un mejor ajuste cuando se coloca en el cráneo de las personas”, afirmó el experto. 

“De esta forma, se minimiza el uso de tornillos, placas o un acrílico especial para rellenar cuando queda holgado”, indicó el académico.

Se trata de un procedimiento más rápido y de fabricación con mayor exactitud, pero que cuesta lo mismo, en beneficio de los pacientes, explicó.

Los avances logrados en este laboratorio permiten generar moldes para implantes, lo cual reduce el tiempo para que el resultado final sea colocado pronto dentro del cuerpo humano.   

El proceso de construcción de los moldes es capa por capa, es decir aditivo, y la tecnología  se denomina Modelado por Deposición Fundida.

“Es como cuando a un niño se le pone a colorear, lo primero que dibuja es el contorno y después rellena el interior, eso mismo hace la máquina, pero en lugar de lápiz de color utiliza un hilo de material termoplástico, tan fino como el cabello o tan grueso como un milímetro”, expuso el científico. 

En 2013, académicos de la Universidad Nacional Autónoma de México  iniciaron trabajos conjuntos con la Unidad de Prótesis Maxilofacial del Servicio de Oncología del Hospital General de México Dr. Eduardo Liceaga, del ministerio de Salud. 

Ello permitió producir prótesis cranomaxilofaciales, es decir, implantes para cubrir necesidades desde el cuello hasta la punta de la cabeza.

Desde 1987, el Hospital General de México realizaba estos implantes craneales, pero la técnica empleada requería de una gran cantidad de actividades de diseño manual. Primero había que sacar una tomografía, luego enviarla a un taller donde se hacía una representación de la lesión con cera, con la que luego se hacía un molde en yeso y se derretía la cera para ser eliminada.

Finalmente se colocaba un material llamado “polimetilmetacrilato”, que se emplea desde hace tres décadas, una resina que se usa también para tratamientos dentales.

La pieza debía pasar por un proceso de endurecimiento antes de obtener el implante, un largo y extenuante mecanismo manual que requiere de entre 12 y 15 semanas dependiendo de la disponibilidad de la información y materiales.

febrero 1/ 2015 (ANSA)

Tomado del Boletín de Prensa Latina Copyright 2014 “Agencia Informativa Latinoamericana Prensa Latina” S.A. 

 

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